为突破钛合金线材国产化连轧瓶颈，申源集团自2025年四季度启动TC-4线材预研攻关，历经多轮小批量试轧、工艺迭代、参数优化全流程试验，在2026年7月份圆满完成钛合金TC-4线材全流程热轧试制生产。本次生产攻克钛合金热加工温度窗口窄、宽展量大、易氧化划伤等行业共性难题。产品Φ8.5规格尺寸精度稳定控制在±0.08mm以内，不圆度控制在0.1mm以内，成品表面无氧化皮、划伤、裂纹、折叠等缺陷，成品盘重达到300Kg，并且性能全部达成客户使用要求，标志申源集团在高端钛合金线材热轧领域实现工艺自主突破，新材料产品矩阵再添核心品类。
一、直面行业痛点，精准制定专项生产工艺
TC-4钛合金是航空航天、精密医疗器械、高端装备制造核心用材，具备轻质高强、耐蚀耐高温优势，但热连轧生产难度远高于普通不锈钢，钛合金导热性能差、变形抗力大、高温易氧化吸氢、轧制宽展系数大，温度微小波动就易产生裂纹、尺寸超差、表面缺陷等问题，常规钢材轧制工艺无法直接适配。
为保障本次生产稳定落地，热轧厂编制专项生产预知卡，明确从坯料入炉到成品收集全工序刚性管控标准，逐项破解生产堵点。
二、全员协同攻坚，保障钛合金轧制批量化生产
经过多轮次试轧，积累生产经验与工艺参数，本次TC-4钛合金生产为申源集团首次标准化批量热轧高端钛材，涉及工艺、操作、设备、电气多岗位协同联动。生产前组织全员开展预知卡专项培训，逐条讲解钛合金与普通钢材轧制差异、关键风险点、应急处置流程；生产过程实行技术人员全程跟班值守，实时监控炉温、轧制速度、辊缝、冷却、张力等核心参数，每支轧件跟踪表面与尺寸状态，动态微调工艺。
各岗位严格执行标准化作业：炉前操作工精准把控装炉间隔与炉温区间，杜绝超温、低温坯料出炉；轧机主操严守低速轧制、分段切头要求，紧盯活套状态防止堆钢；设备巡检人员不间断检查导卫、轧辊磨损情况，及时清理钛屑；收集班组规范空冷摆放，避免成品磕碰划伤。全流程未出现堆钢、裂纹、尺寸超差等质量事故，轧制连续性、成品合格率达到预期目标。
三、技术突破意义深远，拓展高端新材料，发展新赛道
TC-4钛合金线材标准化稳定轧制工艺攻关成功，项目落地形成三大核心价值：一是产线工艺能力升级，申源集团线材热连轧产线完成钛合金适配工艺体系搭建，形成可复制、标准化的TC-4热轧全流程操作规范与预知卡管控模式，打通“钢-钛共线轧制”技术路径；二是降本增效优势显著，相较于传统锻造钛材模式，热轧线材生产周期大幅缩短、单批次产能提升，有效降低高端钛材交付成本，提升市场竞争力；三是拓宽高端市场布局，TC-4 钛合金线材广泛适配航空紧固件、医疗植入件、化工耐腐蚀零部件等高附加值领域，本次稳定量产使申源集团具备向高端装备、医疗、航空领域供应钛合金线材的供货能力，为公司新材料业务高质量发展筑牢技术根基。
下一步，申源集团将持续总结钛合金轧制生产经验，完善钛合金系列规格工艺数据库，优化加热控温、辊缝张力、冷却控制等关键参数，持续提升钛材的成材率与表面质量、力争实现500Kg大盘重；同步推进多牌号、多规格钛合金试制攻关，丰富高端新材料产品谱系，以工艺创新驱动企业向高端特种金属材料制造转型。
